塑料成型中出現包膠不牢的原因和解決方法有哪些？

　　塑料成型過程中的“包膠不穩定缺陷”是指二次涂布成型的塑料件，塑料件的軟膠容易剝落。二次涂布工藝是先用一種塑料成型內件，然后轉動動模，再用第二種塑料成型外件，使外件疊加在內件上，比如常見的電子產品如手機殼。對于電動工具行業，其塑料件往往分為兩套模具，一套模具用于成型內件，第二套模具用于包膠，第二層塑料一般為TPE軟膠。這種工藝的常見缺陷有包膠不穩定、外觀不佳、欠注等。

在二次包覆成型工藝中，包膠不穩定性的常見解決方案如下:

1、包膠注塑后立即使用，盡量使用雙色注塑。
2，包膠注射成型時，內層材料的包膠部分要干凈(不要人工清潔)，無油污和灰塵。
3.發現包膠不穩定后，應立即去除外層軟膠，不得再次進行包膠。
4.注射成型時，應采用較高的注射速度和較高的熔體溫度，以提高粘接牢固度。
5、包膠在檢測塑料件質量前要放置一段時間，以判斷包膠的效果是否達標。
6.脫模劑應避免在包膠零件的表面。
7.當塑料原料出現問題時，要從內外料兩方面考慮，不僅是外城軟膠的材質因素，包膠材質也會影響包膠效果，尤其是硬膠中的添加劑。

以上是塑料成型中包膠不穩定的原因及解決方法。

塑料成型溫度過高，材料會嚴重降解，回收的噴嘴材料含有大量粉塵。熔化時，灰塵會影響塑料熔體的結合力，帶入更多的空氣，也會嚴重影響包膠效果。